水上施工安全注意事项

篇2：预应力张拉工程安全施工作业指导书

1概述

为了确保公司预应力张拉工程作业的施工安全,特制定本作业指导书。

2适用范围

适用于公司施工中大型构件预制张拉作业。

3职责权限

3.1项目部技术主管负责编制预应力张拉工程安全措施,组织安全技术交底,并指导、监督张拉作业。

3.2项目部设备管理部门负责张拉机具的维护和检测,保证张拉机具的正常运作。

3.3项目部安全员参与预应力张拉作业安全措施计划的审核,并监督安全措施计划的实施。

3.4张拉作业人员严格遵守张拉作业操作规程。

4实施要求

4.1项目部技术主管会同安全员按以下内容编写张拉施工安全措施,按QP7-1《施工组织设计管理控制程序》的要求上报审核、审批:

a)施工现场安全规定;

b)各岗位的安全责任;

c)安全检查项目及标准;

d)操作过程安全注意事项;

e)作业过程中的危险源的识别、评价及控制措施等。

4.2张拉施工前,施工技术主管应组织对参加张拉作业人员进行安全技术交底。

4.2.1明确参加张拉作业人员的分工,做到统一指挥,各司其责;

4.2.2分析重点部位及关键工序可能发生的险情,明确对应的安全措施;

4.2.3讲解操作过程必须执行的规定及注意事项;

4.2.4讲解张拉设备的机械性能及操作要领等;

4.2.5对作业处所的其他危险源及预防预控措施(如水上、高处、施工平台作业等)一并进行交底。

4.3张拉前的准备

4.3.1张拉前必须对张拉设备进行全面检查,并按照要求送检测机构检验。

4.3.1.1锚具不得有裂纹、伤痕、锈蚀;张拉机具与锚具应配套、千斤顶与压力表应配套;

4.3.1.2检查高压泵与千斤顶之间的所有连接点、紫铜管的喇叭口是否完好无损、锣丝是否拧紧;

4.3.1.3核对油压表性能是否符合要求。

4.3.2张拉区域应设置明显的安全标志和防护设施,禁止非工作人员进入。

4.3.3张拉区域应保持整洁和通道畅通。

4.3.4应用电设备进行检查,使其符合使用的技术要求。用电设备应实行一机一闸一漏一保护,并保证其供电线路完好无裸露。

4.3.5防止张拉机具日晒雨淋,必要时搭设防雨防晒棚。

4.4张拉作业的实施

4.4.1张拉时必须服从统一指挥,严格按照施工方案、工艺和安全技术交底的要求施工。

4.4.2参加张拉人员应穿戴好劳动防护用品,特别要戴好防护眼镜,以防高压油泵破裂喷油伤眼。

4.4.3张拉时,构件两端不准站人,操作人员站在侧面。操作人员站立位置应安全,有回旋余地。

4.4.4高处张拉作业时,应张挂好安全网,设置平台防护栏。

4.4.5张拉台座前后均应设挡板(墙),以保护张拉人员和路人安全。

4.4.6张拉时,操作人员要缓慢均匀加压,以免发生误差。

4.4.7操作人员要注意保持千斤顶水平状态,待受力后方可松开,以防止受力时千斤顶偏侧滑丝。

4.4.8加压时,高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系,避免过快或不协调导致失误。

4.4.9张拉时,油压不得超过规定值。发现油压异常时,必须立即停机。

4.4.10张拉时,千斤顶后方不得站人,不得在有压力的情况下旋转张拉工具的锣丝或油管接头。

4.4.11悬空张拉时,必须搭设牢固的吊篮或脚手架,以保证张拉人员操作安全。

4.4.12张拉时如遇临时停电,要立即拉闸断电,以防突然来电发生危险。

4.4.13张拉中发现张拉应力钢筋的位置与设计不相吻合,且超过规范允许偏差范围时,要经过技术负责同意,方能张拉。

4.4.14张拉筋的对焊接头要符合质量要求,严禁用电弧切割锚头外多余的钢丝、钢绞线或应力钢筋,以免降低强度而发生意外。

4.4.15在先张拉而后将喷嘴插入孔时,喷嘴后面的胶皮垫圈要压紧在孔洞上,胶皮管与灰浆泵连接牢固,才能开动灰浆泵,堵灌浆时操作人员应站在孔的侧面,以防灰浆喷出伤人。

4.4.16桥面明槽内已施预应力筋,应加以保护,不得在上面堆放物件和抛物撞击。

4.4.17先张法施工

4.4.17.1张拉台座两端必须设置防护墙,沿台座外侧纵向每隔2~3米设一个防护架。张拉时,台座两端严禁有人,任何人不得进人张拉区域。

4.4.17.2油泵必须放在台座的侧面,操作人员必须站在油泵的侧面。

4.4.17.3打紧夹具时,作业人员应站在横梁的上面或侧面,击打夹具中心。

4.4.18后张法施工

4.4.18.1作业前必须在张拉端设置5厘米厚的防护木板。

4.4.18.2操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作。千斤顶顶力作用线方向不得有人。

4.4.18.3张拉时千斤顶行程不得超过安全技术交底的规定值。

4.4.18.4两端或分段张拉时,作业人员应明确联络信号,协调配合。

4.4.18.5高处张拉时,作业人员应在牢固、有防护栏的平台上作业,上下平台必须走安全梯或马道。

4.4.18.6张拉完成后应及时灌浆、封锚。

4.4.18.7孔道灌浆作业,喷嘴插入孔道后,喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上,胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。

4.4.18.8堵灌浆孔时应站在孔的侧面。

4.5张拉后的工作

4.5.1张拉后要拉闸断电,关闭油门,静停3-5分钟后再紧锣丝,操作人员应站侧面并

用板手操作,以防止钢筋断裂伤人。

4.5.2张拉好的构件要垫好,特别是T型构件,其重心比较高且偏离中心,要衬垫牢靠,防止构件侧倒伤人或损坏。

4.5.3张拉施工完毕,要将张拉机具撤离现场并进行保养,为下一次张拉做好准备。

5关联关系、工作接口

5.1公司、子(分)公司技术部门应按QP7-1《施工组织设计管理控制程序》,及时审批项目预应力张拉施工工艺和安全技术措施。

5.2项目部应严格执行审批的张拉施工工艺和安全技术措施,不得擅自更改施工方案。

5.3设备管理部门应加强对张拉设备的维护和安全管理。

6相关/支持性文件

6.1四航局《土建、水工安装工人安全技术操作规程》。

6.2《建筑安装工人安全技术操作规程》国家建筑工程局1980年。

6.3《施工组织设计管理控制程序》QP7-1。

6.4《预应力施工作业指导书》QI7-26。

7成果和记录

7.1预应力张拉施工工艺及安全技术措施。

7.2张拉设备的检验记录。

7.3张拉作业安全技术交底记录。

7.4张拉作业安全措施计划及实施记录。(包括:技术人员对张拉施工过程中的的相关数据、异常情况进行记录)

篇3：地下连续墙施工常见问题原因防治措施

一、导墙破坏或变形

产生原因:?

1.导墙的强度和剛度不足。

2.地基发生坍塌或受到冲刷。

3.导墙内侧没有设支撑。

4.作用在导墙上的施工荷载过大。

预防措施和处理方法:

预防:按要求施工导墙,导墙内钢筋应连接;适当加大导墙深度,加固地质;墙周围设排水沟;导墙内侧加支撑;施加荷载分散设施,使受力均匀;

处理:已破坏或变形的导墙应拆除,并用在优质土(或掺入适量水泥、石灰)回填夯实,重新建导墙。

二、槽壁坍塌

在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时,槽段内局部孔坍塌,出现水位突然下降,孔口冒出细密的水泡,出土量增加,而不见进尺,钻机负荷显著增加等现象

产生原因:

1.遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。

2.护壁泥浆选择不当,泥浆密度不够,不能形成坚实可靠的护壁。

3.地下水位过高,泥浆液面标高不够,或孔内出现水压力,降低了静水压力。

4.泥浆水质不合要求,含盐和泥砂多,易于沉淀,使泥浆性质发生变化,起不到护壁作用。

5.泥浆配制不合要求,质量不符合要求。

6.在松软砂层中挖槽,进尺过快,或钻机回旋速度过快,空转时间过长,将槽壁扰动。

7.成槽后搁置时间过长,未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土,泥浆沉淀失去护壁作用。

8.由于漏浆或施工操作不慎,造成槽内泥浆液面降低,超过了安全范围,或下雨使地下水位急剧上升。

9.单元槽段过长,或地面附加荷载过大等。

10.下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长,地下水位过高,槽壁受冲刷。

预防措施和处理方法:

在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽,应采取慢速成槽,适当加大泥浆密度,控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上;成槽应根据土质情况选用合格泥浆,并通过试验确定泥浆密度,一般应不小于1.05;泥浆必须配制,并使其充分溶胀,储存3h以上,严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中;所用水质应符合要求,在松软砂层中成槽,应控制进尺,不要过快;槽段成槽后,紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土,尽量不使其搁置时间过长;根据成槽情况,随时调整泥浆密度和液面标高;单元槽段一般不超过6m,注意地面荷载不要过大;加快施工进度,缩短挖槽时间和浇筑混凝土间隔时间,降低地下水位,减少冲击和高压水流冲刷。

严重坍槽,要在槽内填入较好的粘土重新下钻;局部坍塌可加大泥浆密度;如发现大面积坍塌,用优质粘土(掺入20%水泥)回填至坍塌处以上1~2m,待沉积密实后再进行成槽。

三、槽段偏斜(弯曲)

槽段向一个方向偏斜,垂直度超过规定数值

产生原因:

1.成槽机柔性悬吊装置偏心,抓斗未安置水平。

2.成槽中遇坚硬土层。

3.在有倾斜度的软硬地层处成槽。

4.入槽时抓斗摆动,偏离方向。

5.未按仪表显示纠偏。

6.成槽掘削顺序不当,压力过大。

预防措施和处理方法:

成槽机使用前调整悬吊装置,防止偏心,机架底座应保持水平,并安设平稳;遇软硬土层交界处采取低速成槽,合理安排挖掘顺序,适当控制挖掘速度。

查明成槽偏斜的位置和程度,一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔,使槽壁正直,偏差严重时,应回填粘土到偏槽处1m以上,待沉积密实后,再重新施钻。

四、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮

产生原因:

1.槽壁凹凸不平或弯曲。

a)钢筋笼尺寸不准,纵向接头处产生弯曲。

b)钢筋笼重量太轻,槽底沉渣过多。

c)钢筋笼刚度不够,吊放时产生变形,定位块过于凸出。

2.导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢,钢筋笼被托起上浮。

预防措施和处理方法:

预防:成槽时要保持槽壁面平整;严格控制钢筋笼外形尺寸,其截面长宽比槽孔小140mm;

处理:如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入,应修整后再放入钢筋笼。

钢筋笼上浮,可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼,清除槽底沉渣,加快浇筑速度,控制导管的最大埋深不超过6m。

五、混凝土浇注时导管进泥

产生原因:

1.初灌混凝土数量不足。

2.导管底距槽底间距过大。

3.导管插入混凝土内深度不足。

4.提导管过度,泥浆挤入管内。

预防措施和处理方法:

预防:首批混凝土应经计算,保持足够数量,导管口离槽底间距保持不小于1.5D(D为导管直径),导管插入混凝土深度保持不小于1.5m;测定混凝土上升面,确定高度后再距此提拔导管。

处理:如槽底混凝土深度小于0.5m,可重新放隔水塞浇混凝土,否则应将导管提出,将槽底混凝土用空气吸泥机清出,重新浇筑混凝土,或改用带活底盖导管插入混凝土内,重新浇混凝土。

六、导管内卡混凝土

产生原因:

1.导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。

2.隔水塞卡在导管内。

3.混凝土坍落度过小,石粒粒径过大,砂率过小。

4.浇筑间歇时间过长。

预防措施和处理方法:

预防:导管口离槽底距离保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙;按要求选定混凝土配合比,加强操作控制,保持连续浇筑;浇筑间隙要上下小幅度提动导管。

处理:已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管,或用长杆捣导管内混凝土进行疏通;如无效,在顶层混凝土尚未初凝时,将导管提出,重新插入混凝土内,并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出,再恢复浇捣混凝土。

七、接头管拔不出

(地下混凝土连续墙接头处锁头管,在混凝土浇筑后抽拔不出来)

产生原因:

1.接头管本身弯曲,或安装不直,与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。

2.抽拔锁头管千斤顶能力不够,或不同步,不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。

3.拔管时间未掌握好,混凝土已经终凝,摩阻力增大;混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。

4.锁头管表面的耳槽盖漏盖。

预防措施和处理方法:

锁头管制作精度(垂直度)应在1/1000以内,安装时必须垂直插入,偏差不大于50mm;拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力;锁头管抽拔要掌握时机,一般混凝土达到自立强度(3.5~4h),即应开始预拔,5~8h内将管子拔出,混凝土初凝后,即应上下活动,每10~15min活动一次;吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。

八、夹层

混凝土浇筑后,地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层

产生原因:

1.浇筑管摊铺面积不够,部分角落浇筑不到,被泥渣填充。

2.浇筑管埋置深度不够,泥渣从底口进入混凝土内。

3.导管接头不严密,泥浆渗入导管内。

4.首批下混凝土量不足,未能将泥浆与混凝土隔开。

5.混凝土未连续浇筑,造成间断或浇筑时间过长,首批混凝土初凝失去流动性,而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升,与泥渣混合,导致在混凝土中夹有泥渣,形成夹层。

6.导管提升过猛,或测探错误,导管底口超出原混凝土面底口,涌入泥浆。

7.混凝土浇筑时局部塌孔。

预防措施和处理方法:

采用多槽段浇筑时,应设2~3个浇筑管同时浇筑,并有多辆砼车轮流浇注;导管埋入混凝土深度应为1.2~4m,导管接头应采用粗丝扣,设橡胶圈密封;首批灌入混凝土量要足够充分,使其有一定的冲击量,能把泥浆从导管中挤出,同时始终保持快速连续进行,中途停歇时间不超过15min,槽内混凝土上升速度不应低于2m/h,导管上升速度不要过快,采取快速浇筑,防止时间过长坍孔。

遇塌孔,可将沉积在混凝土上的泥土吸出,继续浇筑,同时应采取加大水头压力等措施;如混凝土凝固,可将导管提出,将混凝土清出,重新下导管,浇筑混凝土,混凝土已凝固出现夹层,应在清楚后采取压浆补强方法处理。

九、槽段接头渗漏水

基坑开挖后,在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象

产生原因:

挖槽机成槽时,粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉,就下钢筋笼浇筑混凝土。

预防措施和处理方法:

在清槽的同时,对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。

如渗漏水量不大,可采用防水砂浆修补;渗涌水较大时,可根据水量大小,用短钢管或胶管引流,周围用砂浆封住,然后在背面用化学灌浆,最后堵引流管;漏水孔很大时,用土袋堆堵,然后用化学灌浆封闭,阻水后,再拆除土袋。

篇4：钻孔压浆桩施工方案技术措施

1、施工工艺(1)工艺流程准备工作→按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶(不断搅拌)→注浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀先试压清水,待注浆管道通畅后再压注水泥浆液→桩检测(2)注浆设备及注浆管的安装1)高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆导管和单向阀等组成。2)高压注浆泵系统的选型:高压注浆泵是实施后压浆的主要设备,高压注浆泵一般采用额定压力6~12MPa,额定流量30~100L/min的注浆泵;高压注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5~2.0倍。考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便,本工程选用了2TGZ-120/105型高压注浆泵,该泵的浆量和压力根据实际需要可随意变档调速,可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的单液浆或双液浆,吸浆量和喷浆量可大可小。高压注浆泵的技术参数见下表。注浆泵技术参数表型号传动速度排浆量最大压力电机重量长宽高升/分Mpakwkg-120/1051速3210.速3893速7554速1203浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配,搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网,避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管,其长度不超过50cm,输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。(3)浆液采用与灌注桩混凝土同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆液,水灰比根据地下土层情况适时调整,一般水灰比0.45~0.6。(4)开塞注浆前,为使整个注浆线路畅通,先用压力清水开塞,开塞的时机为桩身混凝土初凝后、终凝前,用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土(桩侧压浆时)。开塞采用逐步升压法,当压力骤降,流量突增时,表明通道已经开通,立即停机,防止大量水涌入地下。(5)注浆开塞后立即进行注浆,原则上开一管注一管,不允许普遍开塞。注浆应连续进行,压力采用由小到大逐级增加的原则。2、压浆技术的施工要点及要求(1)注浆管埋设注浆管采用Φ25mm管壁厚度2.5mm的焊接钢管,管阀与注浆管焊接连接。注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中,边下放钢筋笼边接长注浆管,注浆管紧贴钢筋笼内侧,并用铁丝在适当位置固定牢固,注浆管应沿钢筋笼圆周对称设置,注浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定。注浆管压浆后可取代等强度截面钢筋。注浆管根数根据桩径大小设置,一般注浆管设置情况下为:桩径d<1000mm1000≤d<2000mmd≥2000mm根数234桩底压浆时,管阀底端进入桩端土层的深度应根据桩端土层的类别确定,持力层过硬时可适当减小,持力层较软弱及孔底沉渣较厚时可适当加深。一般管阀进入桩端土层的深度为:桩端土层类别粘性土、粘土、砂土碎石土、风华化岩管阀进入土层深度≥200mm≥100mm桩侧压浆时,管阀设置应综合地层情况、桩长、承载力增幅要求等因素确定,一般离桩底5~15m以上每8~10m设置一道。为保证管阀顺利地进入桩底持力层中,管阀应超出引导压浆管钢筋笼底端一定长度,超出长度根据土层类别确定,保证管阀进入土层长度符合要求。安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲,注浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定。注浆管采用钢套管连接,连接应牢固和密封,不漏水,上端用丝堵封口,避免杂物落入管内造成堵管。在吊放钢筋笼过程中,严禁撞笼、扭笼、墩笼,钢筋笼应竖直缓慢下放,快到桩底时,钢筋笼不得扭动,以免管阀在进入土层时受到损坏。(2)水泥浆配制先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液,在正式搅拌前,将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水,然后边搅拌边加入定量水泥,根据水灰比再补加水,水泥浆搅拌好后达到对应刻度。搅拌时间不少于3min,浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆搅拌好后,过滤后放入储浆筒,水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。(3)注浆1)正式注浆作业之前,应进行试注浆,对浆液水灰比、注浆压力、注浆量等工艺参数调整优化,最终确定工艺参数。2)在注浆过程中,严格控制单位时间内水泥浆注入量和注浆压力。注浆速度一般控制在30~50L/min。3)当设计对压浆量无具体要求时,应根据公式下列公式计算压浆量。桩底压浆水泥用量:=π桩侧注浆水泥用量:=π式中:、—桩底、桩侧注浆水泥用量(t);、—桩直径(m)、桩长(m);—桩底压浆时浆液沿桩侧上升高度(m),桩底单压浆时,h可取10-20m,桩侧为细粒土时取高值,为粗粒土时取低值;复式压浆时,可取桩底至其上桩侧压浆断面的距离;t—包裹于桩身表面的水泥结石厚度,可取0.01~0.03m,桩侧为细粒土及正循环成孔取高值,粗粒土及反循环孔取低值;—桩底、桩侧土的天然孔隙率,=/(1+),为天然孔隙比;—水泥充填率,对于细粒土取0.2-0.3,对于粗粒土取0.5-0.7;—桩侧注浆横断面数。4)注浆压力可通过试压浆确定,也可以根据计算确定,式中—泵压;—桩侧、桩底注浆处静水压力;、—注浆点以上第层土有效重度和厚度;—注浆阻力经验系数,与桩底桩侧土层类别、饱和度、密实度、浆液稠度、成桩时间、输浆管长度等有关。桩底压浆时的取值见下表:土层类别软土饱和粘性土、粉土、粉细砂非饱和粘性土、粉土、粉细砂中粗砂砾卵石风化岩1.0~1.51.5~2.020~401.2~3.010~40当土的密实度高、浆液水灰比小、输浆管长度大、成桩间歇时间长时取高值;对于桩侧压浆,取桩底压浆取值的0.3~0.7倍。5)被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于10d,桩底压浆应对两根注浆管实施等量压浆,对于群桩压浆,应先外围,后内部。6)在压浆过程中,当出现下列情况之一时应改为间歇压浆,间歇时间30~180min。间歇压浆可适当降低水灰比,间歇时间超过60min,应用清水清洗注浆管和管阀,以保证后续压浆能正常进行。①注浆压力长时间低于正常值;②地面出现冒浆或周围桩孔串浆。7)注浆过程采用“双控”的方法进行控制,注浆终止条件,当满足下列条件之一可终止压浆:压浆总量和注浆压力均达到设计要求;压浆总量已经达到设计值的70%,且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持5min以上;压浆总量已经达到设计值的70%,且桩顶或地面出现明显上抬。桩体上抬不得超过2mm。8)压浆作业过程记录应完整,并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查,发现异常情况时,应立即查明原因,采取措施后继续压浆。

篇5：冬季沥青面层施工措施

一、编制依据

1、《公路沥青路面施工技术规范》?JTJF40-2004

?2、《公路工程质量检验评定标准》?JTJF80/1-2004

二、冬季施工安排

2014年12月6日-12月7日摊铺非机动车道沥青面层下面层,施工时间安排在早上10点至下午的4点。为保证沥青路面施工质量,施工期间,按规范规定采取相应措施,做好冬季施工防护。

三、试验路段铺筑

通过铺筑试验路段,验证生产配合比,检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性,确定本工程的施工方法,为沥青路面的正常施工提供技术依据,主要内容有:

①确定各层沥青混合料的施工配合比。

②确定各沥青面层的调平方法,掌握使用性能。

③确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。

④确定各层的松铺系数。

⑤确定压实机具的种类、组合方式,确定碾压方式、顺序、速度及遍数。

⑥拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。

⑦接缝的正确处理方法。

⑧确定每天合理的作业段长度,修改施工组织计划。

⑨沥青封层的施工方法,沥青的种类、喷洒方法、喷洒温度、合理的沥青用量、透层的矿料用量、碾压方式等。

四、混合料的摊铺

沥青砼底面层沥青砼摊铺采用基准钢丝调平。中面层和上面层沥青砼摊铺采用非接触式基准梁进行调平,施工方法、程序与下面层相同。

每个工作面采用两台摊铺机联合摊铺作业,该摊铺机装有可调的活动熨平板,可自动电加热,装有可调振幅的震动夯板。

沥青混合料摊铺方式和作业注意事项如下:

(1)下承层的检验与准备

铺筑沥青砼下面层前,水泥稳定碎石基层及沥青下封层应得到监理工程师认可,并且清扫洁净,表面无污染、杂物。

铺筑下面层沥青砼前放出两侧的支撑杆,间距为10m,每长100~200m为一段,拉力应不小于800N,同时正确放出基准钢丝的标高,并固定在横杆上,设专人进行核查并看管。

(2)摊铺层厚、标高、坡度控制

我公司配备的摊铺机具有自动找平功能,摊铺厚度根据试验段中得出的松铺系数确定摊铺厚度。在摊铺下面层时,自动找平摊铺机需要一个准确的基准面,基准面可采用设置钢丝弦线的方法,在铺设前先按设计的纵坡进行布设,摊铺机利用传感器自动调整摊铺标高和坡度。在摊铺的过程中经常检查虚铺的厚度。在进行中面层和上面层的摊铺时,采用超声波非接触式自动平衡梁装置。

(3)摊铺速度控制

拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应。应保证摊铺过程的均速、缓慢、连续不间断,中途不得随意变速或停机。摊铺机以均匀的速度行驶,它的输出量和沥青混合料的运送量相匹配,以保证混合料均匀不间断地摊铺。摊铺速度控制在2~6m/min范围内,改性沥青混合料放慢至1~3m/min。摊铺过程中,不得随意变换速度,减少中途停顿次数,以免影响施工质量。

(4)摊铺作业其它注意事项

①摊铺中螺旋布料器均衡地向两侧供料,并保持一定高度以保证熨平板的平稳。

②摊铺过程中熨平板根据铺筑厚度,使用合适的振捣频率和振动频率,以便有足够的初始压实度。

③摊铺过程中,设专人检查铺筑厚度及平整度,发现局部离析、拖痕或其它问题及时处理。

④摊铺遇雨时,立即停止施工,并尽快压实未成型的混合料,遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。

⑤设专人清扫摊铺机行走线上的遗料。

五、沥青混凝土面层施工缝预留与处理

(1)纵向接缝

采用梯队作业,纵缝采用热接缝,将已铺部分留下100~200mm宽暂不碾压,作为后续部分的基准面,然后作跨缝碾压以消除缝迹。

(2)横向接缝

当由于工作中断,摊铺混合料的末端已经冷却,或者在第二天恢复工作时,会形成横向施工冷缝。

横缝按照图3.10.6-1所示步骤进行处理:在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时用切缝机切成垂直上下层面的平接缝,但不得损伤下层路面,铺筑接头时先在压实段上面铺设一些热混合料,使接缝处预热软化。

上、下两层面预留的横缝至少错开200mm以上,下面层施工缝须避开基层施工缝预防产生反射裂缝。

横缝碾压先清除掉接缝预热混合料及切割时留下的泥水,待干燥后涂刷粘层油进行,并顺横缝方向进行,采用双钢轮机,压路机先置于已压实的一侧,以后每压一遍钢轮便向新铺段横移20cm,直至双钢轮全部碾压新铺层面后改作纵向常规碾压。六、施工检测与质量标准

施工完成后,对沥青压实度、平整度、弯沉值、抗滑值、厚度、中线、纵断面高程、路面宽度、模坡进行自检,自检合格后报请监理工程师审批,在检验合格后方可进行下道工序的施工。质量标准符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求,并满足招标文件中的技术规范补充规定的要求。

沥青混合料面层不得在雨、雪天气及环境最高温度低于5摄氏度时施工。

七、冬季施工措施

1.沥青路面施工的地表最低温度不能低于5度。

2.准确调整拌和机配料,确定最佳油石比。

3.准备下承层,清扫路面完成后及时喷洒透层沥青,并均匀撒布石屑。

4.沥青混合料拌和严格按照施工配合比通过电子计量配料系统,采用A级70号道路石油沥青,加热温度应控制在150-160℃;矿料加热温度应控制在160-190℃(填料不加热);沥青混合料的出料温度应控制在140-160℃。拌和机每锅拌和时间控制在30-50s(其中干拌时间不得少于5s),拌和时记录沥青与各种矿料的用量及拌和温度,出厂的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结块或离析现象。拌和过程中应按规定频率抽取马歇尔试件和油石比试验,做好拌和记录。

5.沥青混合料运输采用自卸车运输,运输车辆的车厢应清洗干净,并涂刷隔离剂(柴油与水的比例可为1:3)但车厢内不得有余液。沥青混合料上覆盖一层棉被,混合料运输应科学组织以避免停车压料和停机待料的现象发生。

6.摊铺过程中摊铺机行走速度宜控制在2-6m/min,不得随意停顿或提速、减速,摊铺机后设专人消除粗细料离析现象,消除粗集料窝,粗集料带。

7.混合料摊铺完成后应紧跟进行碾压,使用DD-110双钢轮压路机以1.5-2km/h的速度静压2遍(最大速度不得超过3km/h);初压后进行振动复压3-5遍,其速度宜为4-6km/h,振动碾压倒车时必须停止振动;终压用YL16-20轮胎压路机以4-6km/h的速度进行(最大速度不超过8km/h),终压不少于2遍。压路机工作是应驱动轮面向摊铺机,起动停止时必须缓慢进行。使用振动压路机相临碾压带应重叠10-20cm;使用轮胎压路机相临碾压带应重叠1/3-1/2碾压轮宽,且轮胎气压不小于0.5Mp。对压路机碾压不到的地段用振动夯进行夯实。压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则,并保持大体稳定。压路机每次折回位置应呈阶梯型随摊铺机向前推进。碾压时压路机应从路边一侧向路中心碾压,双钢轮压路机每次重叠30cm,不得在新铺混合料上调头、转向、左右移动和突然刹车。

8.沥青混凝土路面未冷却前不得开放交通,并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。

9.对于作业段的横向施工缝,应在相邻段施工前用切割机将平整度不能满足要求的部分切除,并在接缝部位涂刷适量的热沥青后再继续摊铺。

10.对于作业段的纵向施工缝,应在相邻段施工前用人工或切割机将接缝松散部分刨除或切除后再继续摊铺。

11.对路缘石边缘等局部地区采用小型振动压路机或振动夯压板压实.对检查井边缘区域还应采用振动夯板、热烙铁补充压实。

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二0一四年十二月五日